Une fois les matières premières fondues à 1 600 degrés, 14,5 % -16,7 % de dioxyde de zirconium et 6 % de dioxyde de titane sont ajoutés pour la modification de la fusion afin de former du verre liquide. Ce verre liquide est étiré en filaments continus à l'aide d'une filière en platine, puis épissé et torsadé en fibres de verre tissées. Le diamètre des filaments simples est généralement de l'ordre de 5-24 μm, suivi d'un traitement thermique dans une étuve de séchage. Pendant le processus d'étirage, la surface des filaments simples est recouverte d'une résine époxy hydrosoluble de haut poids moléculaire - et d'un agent de couplage pour améliorer l'affinité entre la fibre de verre et le polymère résistant aux alcalis ultérieur.
Les fibres sont tissées dans un substrat de tissu tissé entrelacé chaîne-trame à l'aide d'un procédé de tissage en gaze. Les structures simples ou sergées peuvent former différentes tailles de maille de 5 × 5 mm à 10 × 10 mm. Au cours de l'étape de revêtement, un revêtement composite de caoutchouc styrène-butadiène et d'émulsion acrylique pure est appliqué à température constante, vitesse constante et contrôle de tension constant. Ce processus confère au produit une résistance au glissement des nœuds de 3,5 à 4,5 N. Ce traitement de revêtement peut résister efficacement à l'érosion des fibres de verre par Ca(OH)₂ pendant la première période d'hydratation du mortier polymère, assurant ainsi sa résistance aux alcalis.
